Khắc phục sự cố các lỗi giấy thường gặp trong bộ phận tạo hình và ép giấy của máy giấy

Phần I: Các lỗi giấy điển hình trong phần định hình (Phần dây)

1. Hình thành kém, có vẩn đục/lốm đốm và trọng lượng nền không đồng đều Nguyên nhân bắt nguồn từ phần tạo hình: 1. Ống phân phối nguyên liệu hoặc ống nhánh bị tắc, dẫn đến phân phối dòng nguyên liệu không đồng đều;

2. Việc mở lát cắt không nhất quán (trước-sang-sau hoặc hai bên-sang-bên) hoặc tích tụ và vón cục trên môi lát cắt;

3. Độ đặc của hộp đầu quá cao hoặc quá thấp; sự không phù hợp giữa tốc độ tia nguyên liệu và tốc độ dây tạo hình (chênh lệch tốc độ quá mức);

4. Cuộn vú hoặc vải định hình bị lệch; sự bất thường cục bộ trên bề mặt hoặc vết rỗ/mòn trên vải;

5. Lực hút không đều qua các hộp chân không; nắp hộp chân không bị tắc; rò rỉ chân không do dải niêm phong bị mòn;

6. Liều lượng chất hỗ trợ lưu giữ hoặc chất kết tụ không cân đối, dẫn đến hiện tượng keo tụ, vón cục của sợi;

7. Sự dao động về mức chất lỏng của hộp đầu, áp suất không ổn định hoặc nhịp đập quá mức.

 

Các yếu tố liên quan đến quá trình ép -các vấn đề liên quan đến quá trình ép-chẳng hạn như cảm giác tắc nghẽn hoặc khả năng khử nước cục bộ không đồng đều-có thể làm trầm trọng thêm tình trạng "bị đục" (hình thành không đồng đều), khiến các khu vực mỏng hơn rất dễ bị nghiền nát. Các bước khắc phục sự cố

1. Tắt máy để kiểm tra mép lát xem có bị tích tụ nguyên liệu hay không và hiệu chỉnh toàn bộ-khoảng trống chiều rộng o

f bảng tạp dề;

2. Đo tốc độ dòng chảy trong từng ống nhánh và loại bỏ mọi tắc nghẽn trong bộ phân phối hộp đầu;

3. Xác minh tốc độ phun nguyên liệu, tốc độ dây tạo hình và tính nhất quán của hộp đầu;

4. Kiểm tra từng hộp chân không để biết mức độ chân không, tình trạng nắp và dải niêm phong;

5. Lấy mẫu và phân tích quá trình keo tụ gốc, sau đó điều chỉnh các chất phụ gia hóa học cho phù hợp. 2. Lỗ, lỗ kim và "mắt côn trùng" (lỗ-vi mô)

 

Nguyên nhân bắt nguồn từ phần tạo hình vải

1. Vải định hình bị hư hỏng, chẳng hạn như sợi bị lỏng, sợi bị đứt hoặc các vật sắc nhọn nhô ra trên bề mặt vải;

2. Các tạp chất trong bột giấy, chẳng hạn như mảnh vỏ cây, cục bọt, bột giấy bị nhớt/ mục nát, sợi nhựa hoặc mảnh vụn kim loại;

3. Các mảnh nhựa hoặc cặn tích tụ tách ra khỏi bên trong hộp đầu và đọng lại trên vải định hình, làm thủng màng giấy ướt;

4. Lỗi của thiết bị làm sạch hoặc màn chắn áp suất (do tắc nghẽn), khiến các chất thải thô chảy ngược trở lại;

5. Áp lực quá lớn của vòi phun tạo hình vải, khiến cho tia nước-áp suất cao xuyên qua màng giấy mỏng.

 

Các yếu tố tăng nặng do ép Các lỗ trên tấm ướt nở ra dưới áp lực của phần ép, dẫn đến các vết nứt lớn, không đều. Các bước khắc phục sự cố

1. Tiến hành kiểm tra trực quan kỹ lưỡng toàn bộ dây xem có bị hư hỏng hoặc lỏng lẻo không (dây nối);

2. Kiểm tra hoạt động xả rác thải của lưới lọc và chất tẩy rửa trong từng bộ phận;

3. Làm sạch cặn nhựa và bột giấy khỏi hộp đầu và lát cắt;

4. Giảm áp lực nước phun trong phần dây tạo hình và chuyển sang sử dụng-vòi phun nguyên tử hình quạt. 3. Dấu dây, dấu lưới và kiểu lưới

 

Các yếu tố liên quan đến vải định hình

1. Tuổi thọ của vải định hình quá cao, dẫn đến các lỗ lưới bị tắc và tích tụ chất độn;

2. Hộp chân không hút quá mức, khiến tấm ướt bám quá chặt vào bề mặt vải định hình và chuyển các vết lưới;

3. Lựa chọn loại vải định hình hoặc số lượng lưới không đúng, dẫn đến các vết rõ rệt trên vải tạo hình thô;

4. Máy làm sạch/phun vải bằng máy giấy không đầy đủ, dẫn đến sự lắng đọng canxi cacbonat và tinh bột trong các lỗ lưới.

 

Phần báo chí-Các vấn đề liên quan Nỉ báo bị bẩn hoặc khử nước không đều có thể khiến vết dây vẫn tồn tại trên giấy thành phẩm. Khắc phục sự cố và hành động khắc phục

1. Kích hoạt tính năng làm sạch-áp suất cao trực tuyến; thực hiện giặt kiềm vải định hình trong thời gian ngừng hoạt động của máy.

2. Giảm mức chân không trong hộp chân không theo từng giai đoạn.

3. Thay vải định hình theo định kỳ đã định; chọn vải lưới mịn-có độ đồng đều cao.

4. Seersucker-như các khuyết tật, vết bong bóng khí và các đốm bong bóng trong suốt.